Ochrona antykorozyjna w procesie produkcji metalowych elementów

18.11.2021

W poniższym artykule przyjrzeć się sposobom ochrony przed korozją elektrochemiczną i skutecznego radzenia sobie z nią. Pierwsze pytanie, jakie należy zadać, brzmi: „Czy korozję naprawdę można powstrzymać?”.

Naukowo poprawna odpowiedź na to pytanie brzmi „nie”. Istnieje jednak wiele sposobów na zmniejszenie, lub zahamowanie, tempa korozji. Istotą skutecznego radzenia sobie z korozją jest zmniejszenie tempa powrotu metalu do stanu rudy do minimum, aby dla Ciebie i Twoich klientów wyglądało to tak, jakby proces ten zatrzymał się całkowicie na tak długo, jak jest to konieczne: czy to tylko na kilka miesięcy na czas transportu części, czy na 20 lat dla banku rezerw części zamiennych.

 

Strategie radzenia sobie z korozją

Istnieją dwa główne obszary, na których należy się skupić podczas kontroli ryzyka, aby korozja galwaniczna nie zachodziła:

  • Pierwszy z nich to kontrola procesu podczas produkcji części, która minimalizuje zanieczyszczenia korozyjne na powierzchni metalu i gwarantuje, że części są czyste i suche przed wysyłką lub przechowywaniem.
  • Drugim jest kontrola opakowań, które utrzymują części w czystości i suchości, dodając jednocześnie warstwę ochronną chemicznych inhibitorów korozji, dzięki czemu metale pozostają wolne od korozji tak długo, jak to konieczne.

W tym artykule przyjrzymy się dokładnie pierwszemu punktowi, czyli kontroli procesów produkcyjnych.

Produkty antykorozyjne VCI dla biznesu

Ochrona antykorozyjna – kluczowe strategie

Trzy kluczowe elementy które składają się na skuteczną ochronę antykorozyjną to:

  • Czysta obróbka części,
  • Dobra jakość wody,
  • Właściwe utrzymanie i kontrola płynów do obróbki metali.

Przyjrzyjmy się każdemu z nich w sposób nieco bardziej szczegółowy.

Ochrona antykorozyjna w obróbce mechanicznej

Czysta obróbka części jest ważna, ponieważ niewłaściwe obchodzenie się z częściami może łatwo doprowadzić do zanieczyszczenia i późniejszych problemów z korozją.

Jeżeli przeczytałeś nasz poprzedni artykuł o „Czym jest korozja i dlaczego do niej dochodzi?” to wiesz, że pot i sebum skórne mają tendencję do powodowania korozji. Dlatego podczas pracy z częściami należy zawsze nosić rękawice. Lubię używać określenia „czyste” rękawice, ponieważ mogą one łatwo ulec zabrudzeniu i przenieść zanieczyszczenia na części. Rękawice powinny być często wymieniane, gdy tylko się zabrudzą. Utrzymanie czystości powierzchni zwiększa skuteczność każdej ochrony przed korozją.

Produkty drewnopochodne a zagrożenie korozją

Dodatkowo wiemy, że nieprzetworzone produkty drewnopochodne, takie jak palety i karton, zwykle zawierają zanieczyszczenia powodujące korozję, dlatego należy unikać bezpośredniego kontaktu produktów drewnopochodnych z surowymi powierzchniami metalowymi.

Wreszcie, chociaż sztauerka wielokrotnego użytku jest powszechna, ten rodzaj worka może gromadzić korozyjne zanieczyszczenia za każdym razem, gdy jest używana, a nawet gdy stoi w magazynie. Przed każdym ponownym użyciem materiał sztauerski powinien być odpowiednio umyty i wysuszony, aby nie dopuścić do zanieczyszczenia pozostałościami z jednej dostawy do kolejnej.

Ochrona przed korozją a jakość wody

Woda jest powszechnie używana do rozcieńczania wielu płynów do obróbki metali, więc dobrze jest się upewnić, że sama woda nie stanowi znaczącego zagrożenia dla ochrony metali przed korozją.

Jedną z cech, na którą zwracamy uwagę jest pH. pH jest miarą kwasowości lub zasadowości cieczy. Ogólnie rzecz biorąc, bardziej alkaliczne wyższe pH (około 9 i więcej) sprzyja tworzeniu i stabilności powierzchniowych warstw tlenku na metalach. Z drugiej strony, kwaśne roztwory o pH 5 lub niższym, mają tendencję do rozpuszczania powierzchniowej warstwy tlenku i aktywnie korodują powierzchnie metalowe.

Total dissolved solids, czyli TDS

Kolejną cechą, na którą zwracamy uwagę jest przewodność i całkowita zawartość rozpuszczonych substancji stałych, czyli „TDS”. Przewodność wody, która jest silnie skorelowana z TDS, może być generalnie postrzegana jako miara koncentracji korozyjnych anionów, takich jak chlorki i siarczany. Aniony te są powszechne w prawie wszystkich źródłach wody, a kiedy te źródła wody są używane do rozcieńczania płynów produkcyjnych, takich jak smary i środki myjące, te same korozyjne jony są wprowadzane do płynów produkcyjnych, które następnie bezpośrednio stykają się z zagrożonymi powierzchniami metalowymi.

Do większości zastosowań zalecamy stosowanie wysokiej jakości wody z odwróconej osmozy lub wody dejonizowanej, zamiast wody wodociągowej lub gruntowej.

Utrzymywanie i kontrola płynów do obróbki metali

Gdy płyny produkcyjne są używane do smarowania podczas procesów obróbki skrawaniem, mycia i przygotowywania powierzchni części do malowania lub nakładane są środki antykorozyjne, dzieją się jednocześnie dwie rzeczy:

  • Po pierwsze, korzystne związki chemiczne w płynie są zużywane; oraz
  • Po drugie, w płynie gromadzą się zanieczyszczenia powodujące korozję.

Jeśli ten proces nie będzie kontynuowany, płyny do obróbki metali w końcu przestaną działać, ponieważ utracą zdolność skutecznego smarowania i czyszczenia, i mogą zacząć powodować problemy z korozją.

Powszechne metody monitorowania płynów obejmują pH, miareczkowanie, przewodnictwo, refraktometrię i badania mikrobiologiczne.

Podsumowanie

Rutynowa konserwacja, opieka zapobiegawcza i szczegółowe zapisy dotyczące płynów do obróbki metali pomogą utrzymać płyny w dobrym stanie i zminimalizować ryzyko korozji. Ostatecznym celem skutecznej konserwacji płynów jest zapewnienie, że części schodzące z linii są czyste od zanieczyszczeń korozyjnych przed trafieniem do opakowań. Dalszym postępowaniem jest zadbanie o odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne, na przykład z wykorzystaniem opakowań antykorozyjnych VCI, środki antykorozyjne lub ochrona katodowa (pasywna ochrona).

Kontakt w sprawie artykułu i produktów:

Zapytaj specjalistę o ten artykuł

Formularz produktowy

Leave this field blank