Zabezpieczenie części o wysokiej dokładności wykonania
W lotnictwie i przemyśle precyzyjnym ochrona antykorozyjna musi zachować nie tylko wygląd części, ale również stan powierzchni roboczych, czystość, identyfikowalność oraz gotowość komponentu do kontroli albo montażu. Lokalny nalot, przebarwienie, ślad po wilgoci lub zanieczyszczenie na powierzchni bazowej mogą spowodować zatrzymanie partii, dodatkowe pomiary albo konieczność przeprowadzenia kontrolowanego procesu naprawczego.
Zapewniamy rozwiązania dla precyzyjnie obrabianych korpusów, wałów, tulei, złączy, uchwytów, elementów montażowych, narzędzi, przyrządów kontrolnych i części zapasowych. System dobieramy do rodzaju stopu, powłoki, tolerancji, geometrii, sposobu czyszczenia, czasu przechowywania oraz wymagań odbiorcy dotyczących stanu powierzchni po rozpakowaniu.
Ochronę traktujemy jako część procesu jakościowego. Materiały opakowaniowe, preparaty i sposób obchodzenia się z detalem powinny być zatwierdzone, opisane w instrukcji oraz możliwe do powtarzalnego zastosowania na każdej zmianie produkcyjnej. Zmiany materiału, dostawcy, procesu mycia lub układu części w opakowaniu powinny podlegać ponownej ocenie.
Korozja w częściach precyzyjnych
W częściach precyzyjnych korozja nie musi przyjmować postaci rozległej rdzy. Problemem może być punktowy nalot na krawędzi, przebarwienie otworu, utlenienie powierzchni współpracującej albo ślad po kropli pozostawionej po myciu. Takie zmiany mogą wpływać na ocenę wizualną, pomiar, szczelność połączenia albo jakość dalszej obróbki.
Źródłem problemu bywają pozostałości chłodziwa, detergentu, wody płuczącej, soli, cząstek stałych i śladów po kontakcie z niekontrolowanymi materiałami. Ryzyko zwiększa również bezpośrednie stykanie się różnych metali, pozostawienie cieczy w otworach oraz zbyt długi czas pomiędzy zakończeniem mycia i zabezpieczeniem części.
Przy aluminiowych komponentach mytych natryskowo można rozważyć Axxawash KMS-305AL – niskopieniący środek do czyszczenia aluminium, metali żelaznych i powierzchni ocynkowanych. Po procesie powierzchnia wymaga dokładnego płukania odpowiedniej jakości wodą, a przy stopach odlewanych przed wdrożeniem należy wykonać próbę kompatybilności.
VCI dla przemysłu lotniczego
Technologia VCI jest przydatna w procesach, w których komponent powinien być chroniony w zamkniętym opakowaniu bez pokrywania całej powierzchni grubym olejem lub smarem. Pozwala to ograniczyć czynności przygotowawcze po rozpakowaniu, ale nie zwalnia z przestrzegania wymagań odbiorcy dotyczących dopuszczonych materiałów i czystości części.
System dobieramy do metalu, powłoki, powierzchni krytycznych, czasu ochrony oraz konstrukcji opakowania. Sprawdzamy również, czy inhibitor, przekładka, preparat kontaktowy lub materiał pomocniczy nie wpływają na anodowanie, powłokę galwaniczną, elastomery, tworzywa albo powierzchnie przeznaczone do klejenia, malowania i dalszej obróbki.
Dla precyzyjnych części z metali żelaznych wymagających lekkiego czyszczenia i suchej ochrony można przeanalizować Axxatec DA-23C – preparat łączący tymczasową ochronę antykorozyjną z usuwaniem lekkich olejów i cząstek stałych. Po wyschnięciu pozostawia niewidoczną, suchą w dotyku warstwę i może współpracować z opakowaniem VCI, ale nie jest przeznaczony do aluminium ani metali kolorowych.
Ochrona elementów aluminiowych i stalowych
Aluminium, stale węglowe, stale nierdzewne, powierzchnie ocynkowane i układy wielometalowe nie powinny być automatycznie obejmowane tym samym standardem. O skuteczności rozwiązania decydują również konkretny stop, obróbka cieplna, anodowanie, pasywacja, powłoka galwaniczna oraz stan powierzchni po ostatniej operacji.
Przy elementach zawierających kilka metali trzeba ocenić możliwość kontaktu galwanicznego oraz zgodność wszystkich materiałów pomocniczych. Przekładka, preparat lub środek myjący odpowiedni dla stali może nie być właściwy dla aluminium, miedzi, magnezu albo powierzchni ocynkowanej. Każdy nowy zestaw materiałowy powinien zostać sprawdzony przed zastosowaniem seryjnym.
Do usuwania średnich i cięższych zabrudzeń z aluminium oraz metali żelaznych można dobrać Axxawash KMS-310AL – niskopieniący środek do wielostopniowych procesów mycia. Preparat może być stosowany natryskowo, zanurzeniowo i ultradźwiękowo, ale nie jest przeznaczony do powierzchni ocynkowanych ani metali takich jak miedź, mosiądz i brąz.
Pakowanie precyzyjnych komponentów metalowych
Ochrona musi wspierać jakość, a nie utrudniać kontrolę
Opakowanie powinno stabilizować położenie części, oddzielać powierzchnie krytyczne i ograniczać ryzyko zarysowań podczas przenoszenia, kompletacji oraz transportu. Punkty podparcia należy umieszczać poza powierzchniami bazowymi, uszczelniającymi, pomiarowymi i innymi miejscami, których stan wpływa na odbiór komponentu.
Konstrukcja powinna umożliwiać potwierdzenie liczby i identyfikacji części bez niepotrzebnego dotykania powierzchni roboczych. Jeżeli kontrola wymaga wyjęcia detalu, instrukcja musi określać sposób jego odłożenia, maksymalny czas ekspozycji oraz metodę odtworzenia ochrony przed ponownym zamknięciem opakowania.
Dla stalowych komponentów wymagających suchej warstwy i współpracy z późniejszym opakowaniem VCI można rozważyć Axxatec 30C – wodny inhibitor korozji kompatybilny również z twardą wodą. Dobór wymaga potwierdzenia, że niewidoczna warstwa może pozostać na części przed kolejną operacją i że rozwiązanie jest zgodne ze specyfikacją odbiorcy.
Pakowanie nie naprawi błędów wcześniejszego etapu
Materiał VCI nie usunie z powierzchni chłodziwa, wody, pyłu, opiłków ani zanieczyszczeń jonowych. Nie skompensuje również cieczy zalegającej w otworach, nieprawidłowego płukania lub błędów procesu suszenia. Przed zapakowaniem część powinna spełniać zdefiniowane kryteria czystości i suchości.
Proces powinien określać wymagane rękawice, czystość stanowiska, dopuszczone materiały, maksymalny czas oczekiwania i sposób postępowania z detalem odrzuconym podczas kontroli. Ważne jest również ograniczenie ryzyka FOD, czyli pozostawienia w opakowaniu obcych cząstek, fragmentów materiału lub narzędzi mogących uszkodzić część.
Jeżeli korozja pojawia się mimo stosowania opakowania ochronnego, analizujemy kolejno obróbkę, płyny procesowe, mycie, płukanie, suszenie, odkładanie, pakowanie i magazynowanie. Wymiana samej folii lub zwiększenie ilości inhibitora bez znalezienia źródła zanieczyszczenia może jedynie odsunąć problem w czasie.
Ochrona podczas magazynowania części precyzyjnych
Części o wysokiej wartości mogą oczekiwać na montaż, odbiór projektu, planowany przegląd albo awaryjną wymianę. System magazynowy powinien utrzymywać stan powierzchni, czytelność oznaczeń, kompletność dokumentacji i możliwość jednoznacznego powiązania części z konkretnym opakowaniem.
Jeżeli opakowanie zostało otwarte podczas inwentaryzacji lub kontroli, nie powinno automatycznie wracać do zapasu jako w pełni zabezpieczone. Należy sprawdzić stan części i materiałów, odtworzyć ochronę oraz zapisać datę ponownego zamknięcia. Części krytyczne warto pakować jednostkowo albo w zestawach odpowiadających planowanemu wydaniu.
Przy hermetycznych opakowaniach optyki, przyrządów pomiarowych i innych komponentów wymagających bardzo niskiej wilgotności można wykorzystać wskazówki z poradnika silica gel – jak działa i kiedy stosować przemysłowy system kontroli wilgoci. Rodzaj oraz ilość pochłaniacza powinny wynikać z objętości, przepuszczalności bariery, okresu ochrony i wilgoci wprowadzanej wraz z materiałami opakowaniowymi.
Polecamy dla lotnictwa i przemysłu precyzyjnego
W procesach obejmujących aluminium rozdzielamy etap właściwego mycia od późniejszej ochrony. Łagodne albo silniejsze środki dobieramy do rodzaju zabrudzeń, metody aplikacji i występujących stopów. Kontrolujemy również jakość płukania, ponieważ osady pozostawione po wodzie mogą same stać się przyczyną niezgodności powierzchni.
Przy partiach zawierających metale żelazne i nieżelazne można rozważyć Lurigol 029 – niskopienny środek do mycia, odtłuszczania i czasowej pasywacji różnych metali. Proces wymaga utrzymywania właściwego stężenia, filtracji cząstek i kontroli zanieczyszczenia kąpieli, aby uzyskać powtarzalny stan powierzchni.
Nie tworzymy jednego katalogowego zestawu dla wszystkich części lotniczych i precyzyjnych. Innego rozwiązania wymaga aluminiowy korpus po obróbce, innego stalowy element z krytycznym gwintem, a jeszcze innego przyrząd pomiarowy, optyka lub podzespół złożony z kilku materiałów. Każdy system powinien wynikać ze specyfikacji części i kolejnego etapu procesu.
Jak dobieramy ochronę dla części precyzyjnych?
Dobór rozpoczynamy od wskazania funkcji części oraz powierzchni decydujących o jej odbiorze. Sprawdzamy tolerancje, chropowatość, powłoki, otwory, gwinty, miejsca uszczelnienia, strefy pomiarowe oraz obszary, których nie wolno pokryć preparatem lub dotknąć materiałem opakowaniowym.
Następnie analizujemy rzeczywisty proces: obróbkę, chłodziwo, sposób mycia, jakość wody, suszenie, czas oczekiwania, kontrolę, pakowanie, liczbę otwarć oraz warunki u odbiorcy. Ustalamy również wymagania dotyczące pozostałości, FOD, ESD, czystości oraz możliwości zastosowania części bez dodatkowego przygotowania.
Na tej podstawie przygotowujemy próbę z wykorzystaniem rzeczywistego detalu i docelowego procesu. Oceniamy skuteczność antykorozyjną, czystość powierzchni, stabilność ułożenia, czas pracy operatora, sposób kontroli oraz zgodność komponentu z kryteriami odbioru po założonym okresie przechowywania.
Najczęstsze problemy w lotnictwie i przemyśle precyzyjnym
Pierwszym problemem jest stosowanie jednego rozwiązania do części różniących się stopem, powłoką i funkcją. Komponent aluminiowy, stalowy detal po szlifowaniu, część anodowana i zespół wielometalowy mogą wymagać odmiennych materiałów oraz osobnych prób zgodności.
Drugim błędem są niezatwierdzone zamienniki i materiały pomocnicze. Zmiana przekładki, środka myjącego, rękawic, taśmy albo dostawcy opakowania może wpłynąć na czystość, ścieranie powierzchni lub ochronę antykorozyjną, mimo że zewnętrzny wygląd procesu pozostaje podobny.
Trzecim problemem jest niekontrolowana naprawa części, na której wykryto nalot albo przebarwienie. Mechaniczne polerowanie lub agresywne czyszczenie mogą zmienić wymiar i chropowatość. W zatwierdzonych procesach można rozważyć Axxaclean 2048 do usuwania rdzy, tlenków i przebarwień z różnych metali, ale metoda, stężenie i czas kontaktu muszą zostać sprawdzone, a sposób postępowania zaakceptowany przez jakość przed zastosowaniem na precyzyjnej części.
FAQ – lotnictwo i przemysł precyzyjny
System dobiera się do stopu, powłoki, tolerancji, powierzchni krytycznych, wymaganej czystości i czasu przechowywania. Obejmuje on przygotowanie powierzchni, zatwierdzone materiały ochronne, sposób ułożenia, kontrolowane zamknięcie oraz weryfikację stanu części po rozpakowaniu.
Najpierw należy określić kryteria czystości i suchości, a następnie dobrać ochronę do materiału oraz konstrukcji części. Opakowanie powinno oddzielać powierzchnie krytyczne, ograniczać ruch detalu i umożliwiać kontrolę bez wprowadzania nowych zanieczyszczeń.
VCI może być stosowane do ochrony odpowiednich komponentów metalowych podczas magazynowania i transportu, jeżeli materiał został zatwierdzony dla danego stopu, powłoki i procesu. Każdorazowo trzeba uwzględnić specyfikację odbiorcy oraz wymagania dotyczące pozostałości i czystości.
Należy dobrać środek myjący i ochronny odpowiedni do konkretnego stopu, powłoki oraz rodzaju zabrudzenia. Ważne są także jakość wody płuczącej, dokładne suszenie i potwierdzenie kompatybilności wszystkich materiałów mających kontakt z aluminium.
Opakowanie należy zaprojektować tak, aby punkty podparcia znajdowały się poza powierzchniami pomiarowymi, uszczelniającymi i montażowymi. Może być potrzebne indywidualne gniazdo, osłona wybranego miejsca albo połączenie ochrony całej przestrzeni z zabezpieczeniem punktowym.
Część należy odseparować i ocenić zgodnie z procedurą jakościową. Nie powinno się samodzielnie polerować ani odrdzewiać powierzchni krytycznej, ponieważ może to zmienić wymiar, chropowatość lub powłokę. Metoda naprawy musi zostać zatwierdzona przed zastosowaniem.
Dobierz ochronę dla lotnictwa i przemysłu precyzyjnego
Prześlij informacje o komponencie, stopie i powłoce, powierzchniach krytycznych, tolerancjach, sposobie obróbki, myciu, jakości wody, czasie oczekiwania oraz wymaganym stanie po rozpakowaniu. Warto dołączyć rysunek lub zdjęcia pokazujące miejsca, których nie wolno dotykać, pokrywać preparatem ani obciążać w opakowaniu.
Na tej podstawie przeanalizujemy proces, dobierzemy sposób przygotowania i zabezpieczenia części oraz określimy zakres próby potrzebnej do potwierdzenia czystości, kompatybilności materiałowej i ochrony antykorozyjnej przed wdrożeniem rozwiązania seryjnego.
Zapytaj o zabezpieczenie części o wysokiej dokładności wykonania
NTIC jest właścicielem następujących znaków towarowych: ActivPak®, Cor Tab®, Flange Saver®, ICT®, NTI®, Plastabs®, Z-CIS®, Zerion®, ZERUST®, 洁乐特 ® i kolor „żółty”. ABRIGO®, EXCOR®, UNICO® i VALENO® są zastrzeżonymi znakami towarowymi firmy EXCOR GmbH, partnera Joint Venture NTIC. Informacje na temat uzyskania gwarancji znajdują się na stronie www.zerust.com/warranty.