Jak chronić gwinty, otwory technologiczne i krawędzie spawane przed korozją?

Czas czytania: 16 min • Opublikowano: 28 maja 2026 • Ostatnia aktualizacja: 28 maja 2026

Spis treści

Jak chronić gwinty, otwory technologiczne i krawędzie spawane przed korozją? Ochrona antykorozyjna miejsc nieprzeznaczonych do malowania w konstrukcjach stalowych to jeden z tych problemów, które na papierze wyglądają prosto, a w praktyce potrafią zatrzymać całą linię produkcyjną. Gwinty, otwory technologiczne i strefy krawędzi spawanych muszą pozostać wolne od farby — bo będą spawane na montażu, bo to powierzchnie pasowane wymagające ścisłych tolerancji, albo dlatego, że powłoka lakiernicza Jotun czy AkzoNobel po prostu nie może się tam znaleźć. Jednocześnie te właśnie miejsca są w trakcie transportu i magazynowania najbardziej narażone na korozję. Rozwiązaniem nie jest olej ani taśma malarska — są nim dedykowane produkty VCI: zatyczki, kapsuły emitujące lotne inhibitory korozji oraz taśmy antykorozyjne Excor.

Dlaczego właśnie te miejsca są najbardziej narażone na korozję?

W typowym projekcie konstrukcji stalowej nawet 80–90% powierzchni zostaje zabezpieczone systemem malarskim — szpachla, grunt, farba nawierzchniowa. Ten obszar jest technologicznie prosty: przygotowanie powierzchni metodą strumieniowo-ścierną, aplikacja powłoki, kontrola grubości suchego filmu. Problem pojawia się w pozostałych 10–20% powierzchni, które celowo muszą pozostać bez farby.

Gwinty wewnętrzne i zewnętrzne — każdy gwint, który ma być skręcony po montażu, nie może mieć na sobie powłoki. Farba w profilu gwintu metrycznego M16 czy M24 zaburza moment dokręcania, wypełnia luz gwintu, a przy dokręcaniu fragmentuje się i dostaje do złącza śrubowego. Producenci sprzętu ciężkiego, elementy układów hydraulicznych, tuleje i sworzeń — wszędzie tam gwint musi być czysty.

Otwory technologiczne i kołnierzowe — otwory centrujące, gniazda uszczelnienia, powierzchnie pasowane wałów i tulei, powierzchnie uszczelniające kołnierzy rurociągów. Te miejsca pracują na bardzo wąskich tolerancjach wymiarowych — tolerancja pasowania H7/h6 czy H6/js5 to dziesiąte i setne milimetra. Jedna warstwa farby gruntującej, licząca typowo 60–80 µm, całkowicie niszczy pasowanie. Tych miejsc nie malujemy — ale wtedy korodują podczas kilkutygodniowego transportu morskiego albo kilkumiesięcznego składowania na otwartym placu.

Krawędzie i spoiny przeznaczone do spawania montażowego — spawacz nie może prowadzić elektrody przez warstwę farby. Krytyczna strefa spoiny — zwykle 50–100 mm po obu stronach szczeliny montażowej — musi być wolna od powłok lakierniczych, bo zanieczyszczenia z farby przenikają do jeziorka spawalniczego, powodując porowatość, wtrącenia żużla i pęknięcia naprężeniowe. Po wykonaniu spoiny na montażu ta strefa jest malowana oddzielnie — ale wcześniej, przez tygodnie, musi być jakoś chroniona.

Dlaczego tradycyjne metody zawodzą w strefach chronionych przed malowaniem?

Odpowiedź, którą słyszymy najczęściej od klientów, jest prosta: „zawinęliśmy taśmą malarską i posmarowaliśmy olejem”. To rozwiązanie, które pozornie działa — do momentu, gdy nie działa. Taśma malarska nie jest barierą antykorozyjną. Pod taśmą kondensuje się para wodna, zwłaszcza podczas transportu morskiego, gdzie temperatura dobowa wewnątrz kontenera potrafi wahać się o 20–30°C. Efekt mokrej sauny pod taśmą jest doskonałym środowiskiem dla korozji elektrochemicznej.

Olej mineralny, wazelina techniczna, Valvoline — to metody znane od dekad. Faktycznie tworzą powłokę hydrofobową, ale mają poważne wady w kontekście stref przeznaczonych do dalszej obróbki. Olej musi być usunięty przed spawaniem — i to porządnie, bo resztki tłuszczu w strefie spoiny gwarantują porowatość i niezgodności spawalnicze. Przed skręcaniem gwintów olej też należy usunąć, bo interferuje z właściwym momentem dokręcania. To oznacza dodatkowy etap — mycie odtłuszczające — który kosztuje czas, chemię i generuje ścieki procesowe.

Nasza odpowiedź na ten problem jest inna: zastosować technologię VCI (Volatile Corrosion Inhibitors — lotnych inhibitorów korozji), która chroni metal bez pozostawiania żadnego osadu chemicznego. Po usunięciu produktu inhibitory samoistnie odparowują, a metal jest gotowy do spawania, skręcania lub montażu — bez mycia, bez odtłuszczania.

Zatyczki antykorozyjne VCI do gwintów i otworów technologicznych

Zatyczka antykorozyjna VCI to rozwiązanie mechaniczne i chemiczne w jednym elemencie. Od strony mechanicznej zamyka otwór, eliminując kontakt z zewnętrznym powietrzem, wilgocią i solą morską. Od strony chemicznej emituje do zamkniętej przestrzeni lotne inhibitory korozji, które nasycają atmosferę wewnątrz i pasywują metalową powierzchnię gwintu lub otworu.

Zatyczki produkowane w ramach systemu Zerust/Excor dostępne są w pełnym zakresie wymiarowym — od gwintów M6 po wielkie otwory kołnierzowe DN300 i większe. Wykonane są z tworzyw sztucznych o odpowiedniej elastyczności, co pozwala na pewne osadzenie w otworze bez ryzyka uszkodzenia gwintu. Szczególnie ważne jest to, że zatyczka VCI działa natychmiast po założeniu — nie trzeba czekać na żaden czas aktywacji czy wyschnięcie powłoki.

W praktyce produkcyjnej zatyczki stosuje się bezpośrednio po zakończeniu obróbki mechanicznej — frezowanie, toczenie, gwintowanie — zanim element trafi do malarni. Malarnia maluje resztę elementu, a zatyczki pozostają na swoim miejscu przez cały czas transportu i magazynowania. Zdejmuje się je dopiero bezpośrednio przed montażem. Gwint jest suchy, czysty i gotowy do skręcenia z właściwym momentem dokręcania.

W przypadku dużych otworów kołnierzowych — przyłączy rurociągów, króćców zaworów, powierzchni uszczelniających pomp — stosuje się dedykowane zaślepki kołnierzowe VCI lub korki z materiału emitującego inhibitory. Te elementy są szczególnie ważne w branży oil&gas i energetyce wiatrowej, gdzie elementy przyłączeniowe muszą zachować pełną szczelność i dokładność wymiarową przez czas wielomiesięcznego składowania na placu montażowym.

Ochrona antykorozyjna elementów stalowych przed malowaniem proszkowym i natryskowym

Kapsuły i emitery VCI do zamkniętych przestrzeni i trudno dostępnych stref

Nie każde miejsce narażone na korozję daje się fizycznie zamknąć zatyczką. Istnieje cała klasa aplikacji, gdzie mamy do czynienia z zamkniętymi przestrzeniami o skomplikowanej geometrii — wnętrza skrzyń przekładniowych, komory olejowe, przestrzenie wewnątrz wałów drążonych, obudowy łożysk, wnęki w odlewach żeliwnych. Do tych miejsc nie sięgnie żadna folia ani papier VCI, a olej trudno wprowadzić równomiernie.

Tutaj wchodzą do gry kapsuły VCI i emitery Excor. Zasada działania jest elegancko prosta: kapsuła lub emiter umieszczony wewnątrz przestrzeni zaczyna systematycznie uwalniać cząsteczki inhibitorów korozji do atmosfery. Cząsteczki te — dzięki dyfuzji gazowej — docierają do każdego zakamarku, każdej szczeliny, każdej nierówności obrobionej powierzchni. Osiadają na metalu i tworzą monomolekularną warstwę ochronną, która przerywa elektrochemiczny łańcuch korozji.

W naszej ofercie dostępne są m.in. Plastabs® — cienkie, lekkie płytki polietylenowe z opatentowaną mieszanką VCI — oraz kapsuły Gardac, które sprawdzają się w przestrzeniach o objętości od kilkudziesięciu cm³ po kilkaset litrów. Plastaby® dostępne są w naszym sklepie. Emiter EMIBO Nature to z kolei rozwiązanie w 100% z surowców naturalnych — warstwa zewnętrzna z tektury, nośnik VCI z wielowarstwowej bibuły filtracyjnej.

Kluczowa zaleta kapsuł i emiterów VCI w kontekście stref spawalniczych: po otwarciu przestrzeni i usunięciu emitera inhibitory samoistnie odparowują w ciągu kilku minut do kilku godzin. Powierzchnia metalowa nie wymaga żadnego czyszczenia przed spawaniem. To fundamentalna różnica względem olejów i past konserwacyjnych, które bezwzględnie muszą być usunięte przed wykonaniem spoiny.

Taśmy antykorozyjne VCI do krawędzi spawanych i stref przyspoinowych

Strefa krawędzi spawanej — obszar 50–150 mm po obu stronach szczeliny montażowej — wymaga szczególnego podejścia. Jest to powierzchnia płaska lub lekko zakrzywiona, na której nie można układać folii workowej, nie można wcisnąć zatyczki, a umieszczenie emitera wymagałoby dodatkowej obudowy.

Rozwiązaniem dedykowanym tej aplikacji są taśmy antykorozyjne VCI. Taśma naklejana bezpośrednio na krawędź spawaną zapewnia trzy funkcje jednocześnie: barierę mechaniczną ograniczającą dostęp wilgoci i tlenu, emisję lotnych inhibitorów korozji do mikrośrodowiska pod taśmą oraz możliwość czytelnego oznaczenia strefy chronionej, by nikt z ekipy malarskiej nie nałożył tam farby.

Taśma VCI jest wykonana z materiału kompatybilnego ze stalą węglową, stalą nierdzewną i żeliwem. Przed spawaniem taśmę zdejmuje się ręcznie — nie pozostawia żadnych śladów kleju, a powierzchnia strefy przyspoinowej jest gotowa do bezpośredniego spawania bez odtłuszczania. To szczególnie ważne z punktu widzenia wymagań norm spawalniczych takich jak EN ISO 3834 czy wymagań kontroli jakości klasy CEN 1090.

W praktyce stosujemy taśmy VCI wszędzie tam, gdzie konstrukcja opuszcza zakład jako element prefabrykowany, a spoiny montażowe będą realizowane na budowie lub u klienta końcowego. Typowe aplikacje to: mosty stalowe, konstrukcje hal, maszty, wieże wiatrowe, zbiorniki i aparatura przemysłowa. Czas ochrony taśmy VCI w warunkach transportu lądowego wynosi standardowo do 12 miesięcy, co z reguły z nadwyżką pokrywa czas między wytwórnią a montażem.

Porównanie metod ochrony stref niemalowanych — co wybrać?

Wybór właściwego produktu zależy od geometrii strefy, wymaganego czasu ochrony, warunków transportu i dalszego przeznaczenia powierzchni. Poniższa tabela porządkuje decyzję.

Strefa do ochrony	Zalecany produkt	Czas ochrony	Wymagane działanie przed montażem	Uwagi
Gwinty wewnętrzne i zewnętrzne M6–M64	Zatyczka VCI dopasowana do wymiaru gwintu	Do 24 miesięcy	Zdjąć zatyczkę — metal gotowy	Dobór według normy metrycznej ISO lub calowej UNC/UNF
Otwory kołnierzowe, powierzchnie uszczelniające	Zaślepka kołnierzowa VCI lub kaptur foliowy VCI	Do 24 miesięcy (transport morski 6 mies.)	Zdjąć zaślepkę — metal gotowy	Zalecane dodatkowe pochłaniacze wilgoci przy transporcie morskim
Wnętrza skrzyń, obudów, przestrzeni zamkniętych	Kapsuły VCI Gardac / Plastabs® / EMIBO Nature	Do 24 miesięcy	Usunąć kapsułę — inhibitory odparowują samoistnie	Dobór wg objętości przestrzeni w dm³
Krawędzie spawane, strefy przyspoinowe	Taśma antykorozyjna VCI	Do 12 miesięcy (lądowy) / do 6 miesięcy (morski)	Zdjąć taśmę — spawanie bezpośrednio	Nie wymaga odtłuszczania przed spawaniem
Powierzchnie pasowane wałów i tulei	Papier VCI + kaptur foliowy VCI	Do 24 miesięcy (magazynowanie)	Rozwinąć papier — metal gotowy	Papier VCI nie wpływa na wymiary pasowania
Rury i przestrzenie rurowe	Zerust Tube Strip (emiter rurowy)	Do 24 miesięcy	Wyjąć emiter — metal gotowy	Elastyczna rurka dociera na całą długość rury

Jak przebiega wdrożenie w zakładzie produkcyjnym — krok po kroku

Pytanie, które zadaje nam wielu technologów i kierowników jakości, brzmi tak: „Wiemy, że mamy problem z korozją na gwintach i spoinach — ale jak to wdrożyć, żeby nie zatrzymać produkcji?”. Nasze podejście jest oparte na metodologii Z-CIS®, którą stosujemy od ponad 25 lat.

Etap 1 — Audyt technologiczny. Inżynier Excor przyjeżdża do zakładu i mapuje wszystkie strefy niemalowane na produkowanych konstrukcjach. Zbieramy dane o geometrii gwintów, wymiarach otworów, długości krawędzi spawanych, czasie transportu i warunkach docelowych. Na tym etapie często identyfikujemy niskokosztowe działania naprawcze, które można wdrożyć niemal natychmiast — na przykład prawidłowe oznaczenie stref chronionych farbą kontrastową, by operator malarni wiedział, gdzie ma się zatrzymać.

Etap 2 — Projekt systemu ochrony. Na podstawie zebranych danych przygotowujemy 2–3 koncepcje rozwiązania, dobierając konkretne produkty z katalogu Zerust/Excor. W każdej koncepcji uwzględniamy nie tylko skuteczność, ale też ergonomię pracy: jak szybko montuje się zatyczkę, czy pracownik liniowy może ją założyć samodzielnie bez narzędzi.

Etap 3 — Testy i walidacja. Przeprowadzamy testy skuteczności w komorach klimatycznych lub organizujemy rejestrowaną próbną wysyłkę z dataloggierem warunków transportu. Jeśli klient wysyła do Azji czy USA, nasz partner z sieci Zerust może komisyjnie sprawdzić stan elementów przy rozładunku na miejscu — bezpłatnie.

Etap 4 — Wdrożenie i szkolenie. Szkolimy wszystkich pracowników zaangażowanych w stosowanie produktów — od operatora maszyny, przez pakownię, po dział spedycji. Dostarczamy karty instruktażowe w języku polskim. Przez cały czas współpracy zapewniamy doradztwo techniczne i reagujemy na sygnały z reklamacji transportowych.

Etap 5 — Monitoring i optymalizacja. Zalecamy audyt ponowny raz na 6 miesięcy, by sprawdzić, czy zużycie materiałów jest optymalne i czy nie zmieniły się warunki procesu lub trasy transportowe.

Zgodność z normami i bezpieczeństwo — co musi wiedzieć dział jakości

Dział jakości każdego większego producenta konstrukcji stalowych pyta nas o dwie rzeczy: dokumentację produktową i wpływ na zdrowie pracowników.

W kwestii dokumentacji: każda partia produktów Excor posiada własny certyfikat jakości potwierdzający badanie według normy TL 8135-0043 — wymaganej przez największych producentów z branży automotive, w tym Volkswagen, Toyota i Daimler. To ta norma, którą nasi klienci z sektora Tier 1 i Tier 2 muszą spełniać, by utrzymać dostawy do OEM. Żaden tani zamiennik z rynku nie jest badany partia po partii — my robimy to obligatoryjnie przed każdą wysyłką.

Produkty Excor są zgodne z wymaganiami REACH i RoHS. Nie zawierają metali ciężkich. Karty charakterystyki są aktualizowane zgodnie z najnowszymi rozporządzeniami CLP. Z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy: opakowania i emitery VCI nie są sklasyfikowane jako substancje niebezpieczne — działy BHP akceptują je znacznie łatwiej niż tradycyjne preparaty konserwacyjne na bazie olejów mineralnych czy chromianów.

W obszarze spawalnictwa istotne jest potwierdzenie, że taśmy i emitery VCI nie wprowadzają do spoiny żadnych substancji, które mogłyby wywołać porowatość lub wtrącenia. Dysponujemy dokumentacją z badań kompatybilności z głównymi procesami spawalniczymi (MIG/MAG, TIG, spawanie elektrodą otuloną), którą udostępniamy na życzenie klientów procesu doboru.

Najczęstsze błędy, które popełniają zakłady produkcyjne

W ciągu ponad 25 lat pracy z klientami przemysłowymi zidentyfikowaliśmy kilka błędów, które powtarzają się niezależnie od branży i wielkości firmy.

Błąd pierwszy: zbyt późne zakładanie ochrony. Zatyczka założona po transporcie do malarni nic nie daje — korozja mogła już zainicjować się na gwincie w czasie oczekiwania na transport wewnętrzny. Prawidłowy moment to bezpośrednio po obróbce mechanicznej, jeszcze przy stanowisku roboczym.

Błąd drugi: nieodpowiedni rozmiar zatyczki. Zatyczka zbyt luźna nie tworzy bariery i wypada podczas transportu. Zatyczka zbyt ciasna uszkadza gwint przy zakładaniu lub zdejmowaniu. W audycie zawsze sprawdzamy, czy stosowany asortyment odpowiada rzeczywistym wymiarom — to podstawa, którą często pomijają zakupy zamawiające produkt „na oko”.

Błąd trzeci: stosowanie oleju w strefach spawalniczych. To najkosztowniejszy błąd. Olej w strefie przyspoinowej, którego nie usunięto dokładnie przed spawaniem, generuje pęcherze gazowe w spoinie i konieczność naprawy — a koszt naprawy wadliwej spoiny w kategorii konstrukcji nośnej wielokrotnie przewyższa koszt prawidłowej ochrony VCI.

Błąd czwarty: pakowanie bez sprawdzenia czystości powierzchni. Inhibitory VCI pasywują metal, ale nie usuwają zanieczyszczeń. Element zabrudzony resztkami oleju skrawnego, odpryskami spawalniczymi czy odciskami palców będzie korodował pod zatyczką — bo korozja zainicjuje się w miejscu zanieczyszczenia, a VCI nie ma szansy tam dotrzeć. Produkty do mycia i odtłuszczania przemysłowego Excor są naturalnym uzupełnieniem systemu ochrony.

Zastosowania branżowe — gdzie problem jest największy

Z naszego doświadczenia wynika, że problem ochrony stref niemalowanych najdotkliwiej odczuwają trzy grupy klientów.

Producenci konstrukcji stalowych do montażu na budowie — mosty, hale przemysłowe, maszty, podpory. Prefabrykaty opuszczają wytwórnię w pełnym systemie malarskim, ale krawędzie montażowe pozostają surowe. Czas od wysyłki do spawania montażowego to często kilka tygodni do kilku miesięcy, w różnych warunkach pogodowych i klimatycznych.

Producenci maszyn i urządzeń przemysłowych — pompy, sprężarki, wymienniki ciepła, reduktory. Każda maszyna ma dziesiątki gwintów, kołnierzy i powierzchni pasowanych. Przy eksporcie do Azji transport morski trwa 4–6 tygodni, a temperatura i wilgotność wewnątrz kontenera są ekstremalne. Nasi klienci z branży oil&gas i energetyki znają ten problem bardzo dobrze — wymagają od nas inspekcji transportu przy rozładunku.

Producenci z branży automotive i obronnej — tutaj wymagania są najprecyzyjniejsze. Volkswagen, Toyota, Daimler, Boeing — to marki, z którymi współpracujemy i które mają zdefiniowane wymagania co do ochrony antykorozyjnej gwintów i powierzchni pasowanych. Certyfikat TL 8135-0043 to w tym środowisku wymóg, a nie opcja. Branża obronna, w tym zakłady produkujące sprzęt wojskowy, stawia podobnie wysokie wymagania dokumentacyjne — wybrane produkty Excor posiadają numer NSN i aprobatę WITPIS.

Próbki, wycena, dobór produktu — od czego zacząć

Jeśli w Twoim zakładzie pojawia się korozja na gwintach po transporcie, krawędzie spawane korodują zanim dotrą na plac budowy, albo masz wymagania od klienta dotyczące sposobu zabezpieczenia stref niemalowanych — zacznij od rozmowy z naszym inżynierem. Próbki produktów Excor są zawsze bezpłatne. Wyślemy zestaw zatyczek, kapsuł i taśmy VCI dopasowany do Twojego wymiaru gwintów i geometrii elementów — możesz przetestować je u siebie, zanim podejmiesz decyzję o wdrożeniu.

Szczegółowy dobór produktów znajdziesz w naszej kategorii emiterów i kapsuł VCI oraz opakowań antykorozyjnych VCI. Jeśli masz specyficzne wymagania — niestandardowy wymiar, wymagania eksportowe do konkretnego kraju, normy klienta końcowego — napisz do nas lub zadzwoń. Dobieramy rozwiązania technicznie, nie sprzedajemy produktu z katalogu.

FAQ — najczęstsze pytania o ochronę gwintów, otworów i krawędzi spawanych

Czy zatyczka VCI działa tak samo jak zwykła zatyczka plastikowa z taśmą?

Nie — to fundamentalna różnica. Zwykła plastikowa zatyczka tworzy tylko barierę mechaniczną, izolując otwór od zewnętrznego powietrza. Problem polega na tym, że powietrze uwięzione wewnątrz otworu przy założeniu zatyczki zawiera wilgoć, a podczas zmian temperatury kondensuje się na powierzchni gwintu. Zatyczka VCI działa dwupoziomowo: mechanicznie zamyka przestrzeń i chemicznie — poprzez emisję lotnych inhibitorów — pasywuje metalową powierzchnię gwintu od wewnątrz. Inhibitory neutralizują czynniki elektrochemiczne odpowiedzialne za korozję, nawet jeśli wilgotność wewnątrz osiągnie 100%.

Czy można używać taśmy VCI na stali malowanej — czy tylko w strefach niemalowanych?

Taśma VCI jest przeznaczona przede wszystkim do ochrony stref surowej stali, które nie mogą być pokryte farbą — krawędzi spawanych, stref przygotowania do spawania montażowego, powierzchni uszczelniających. Stosowanie jej na gotowej powłoce malarskiej mija się z celem, bo powłoka już zapewnia ochronę. Wyjątkiem są sytuacje, gdy chcemy oznakować strefę chronioną lub gdy powłoka malarska jest cienka i niewystarczająca na czas długiego transportu morskiego — wtedy taśma VCI na powłoce stanowi dodatkową warstwę zabezpieczenia.

Jak długo działają kapsuły VCI w zamkniętej przestrzeni skrzyni przekładniowej?

Standardowe kapsuły i emitery VCI z oferty Excor zapewniają ochronę do 24 miesięcy w zamkniętych warunkach magazynowych. W przypadku transportu morskiego — gdzie temperatura i wilgotność są wyższe — skuteczny okres wynosi do 6 miesięcy. Dla dłuższych aplikacji stosujemy systemy wieloelementowe, łączące emitery VCI z pochłaniaczami wilgoci i folią bariery aluminiowej, co pozwala osiągnąć ochronę do 10–15 lat w specjalnych projektach magazynowania długoterminowego.

Czy inhibitory VCI z kapsuł lub taśm wnikają w strukturę metalu i muszą być usunięte chemicznie przed spawaniem?

To jedno z najczęstszych nieporozumień. Inhibitory VCI działają wyłącznie na powierzchni metalu — tworzą monomolekularną, adsorbowalną warstwę, która nie wnika w strukturę krystaliczną stali. Po otwarciu przestrzeni i usunięciu emitera lub taśmy cząsteczki VCI samoistnie odparowują w kontakcie z otwartym powietrzem w czasie od kilku minut do kilku godzin, zależnie od warunków. Powierzchnia jest gotowa do spawania bez żadnego chemicznego odtłuszczania. Jest to potwierdzone dokumentacją z badań kompatybilności z procesami spawalniczymi.

Jaką zatyczkę wybrać dla gwintów metrycznych M20 w stali węglowej przy transporcie morskim do Chin?

Dla gwintu M20 i transportu morskiego zalecamy zatyczkę VCI z serii dedykowanej eksportowi morskiemu — z podwyższoną koncentracją inhibitorów, gwarantującą skuteczność przy cyklach kondensacji charakterystycznych dla kontenerów morskich. Dobór powinien uwzględniać też długość gwintu — dla gwintów głębokich powyżej 3 × średnicę warto rozważyć zatyczkę z dodatkową wkładką emitującą, która sięga głębiej w profil. Skontaktuj się z nami podając wymiar gwintu, długość, materiał i trasę transportu — przygotujemy dobór i próbki.

Czy produkty VCI do ochrony gwintów i spoin są bezpieczne dla pracowników i środowiska?

Tak. Wszystkie produkty Excor z tej grupy — zatyczki, kapsuły, taśmy VCI — nie są sklasyfikowane jako substancje niebezpieczne w rozumieniu rozporządzenia CLP. Karty charakterystyki MSDS potwierdzają brak metali ciężkich i brak substancji stwarzających zagrożenie dla zdrowia przy normalnym stosowaniu. Folie i zatyczki VCI w 100% nadają się do recyklingu. Z perspektywy BHP przyjmowanie tych produktów przez działy bezpieczeństwa jest znacznie prostsze niż w przypadku olejów konserwacyjnych czy past chromianowych.

Co zrobić, gdy element ze skorodowanym gwintem już dotarł uszkodzony — czy Excor oferuje preparaty do usuwania rdzy?

Tak — w naszej ofercie dostępne są odrdzewiaczę do metalu, które stosuje się do usunięcia produktów korozji przed ponownym wdrożeniem ochrony VCI. Ważne jest jednak rozróżnienie: odrdzewiacz usuwa rdzę i przygotowuje powierzchnię, ale nie zastępuje prawidłowej ochrony. Po oczyszczeniu należy wdrożyć pełny system VCI, by zapobiec ponownemu korozji. Oferujemy też analizę przyczyn korozji na elementach dostarczonych przez klienta — nasz laboratorium identyfikuje, co było rzeczywistą przyczyną uszkodzenia, co pozwala wyeliminować problem u źródła, a nie tylko likwidować skutki.

Chroń to, co najważniejsze — zanim korozja wyprzedzi montaż

Korozja w strefach gwintów, otworów technologicznych i krawędzi spawanych nie jest nieuchronna. Jest wynikiem luki w procesie — miejsca, które celowo pomijamy w systemie malarskim, przez chwilę lub tygodnie pozostają bez żadnej ochrony. Technologia VCI w postaci zatyczek, kapsuł i taśm Excor wypełnia tę lukę precyzyjnie, bez ingerencji w dalsze procesy technologiczne i bez konieczności mycia czy odtłuszczania przed spawaniem lub montażem.

Przez ponad 25 lat wdrażamy te rozwiązania w branży automotive, energetyce, przemyśle ciężkim i obronnym — dla klientów takich jak Volkswagen, Toyota, Caterpillar i Boeing. Wiemy, że każdy zakład ma nieco inną geometrię problemu, inne trasy transportowe i inne wymagania klienta końcowego. Dlatego zaczynamy zawsze od audytu, nie od katalogu.

Skontaktuj się z nami — próbki są bezpłatne, a dobór techniczny nie wymaga żadnego zobowiązania. Napisz do nas lub przejrzyj pełną ofertę kapsuł VCI i opakowań antykorozyjnych.

Wykorzystane źródła

ZERUST/Excor — dokumentacja techniczna systemu Z-CIS® oraz karty produktów zatyczek, kapsuł Gardac, Plastabs® i EMIBO Nature: excor.pl/produkty/emitery-vci/
Excor — informacje o kapsuł VCI do przestrzeni zamkniętych: excor.pl — kapsuły VCI
Excor — strona kategorii opakowań antykorozyjnych VCI: excor.pl/produkty/opakowania-antykorozyjne-vci/
Zerust International — case studies z zastosowań przemysłowych: zerust.com/resources/case-studies/
Wikipedia — Volatile Corrosion Inhibitor: en.wikipedia.org/wiki/Volatile_corrosion_inhibitor
Norma spawalnicza EN ISO 3834 — wymagania jakości spawania
Norma jakościowa badań VCI: TL 8135-0043 (Volkswagen Group)
Rozporządzenie REACH (WE) nr 1907/2006 i CLP (WE) nr 1272/2008

Skontaktuj się z nami

Skorzystaj z poniższego formularza, aby przesłać nam swoje zapytanie. Nasi eksperci przeanalizują Twoje potrzeby i przygotują ofertę „szytą na miarę”, która pomoże zabezpieczyć Twoje produkty na każdym etapie transportu i magazynowania.