Zabezpieczenia antykorozyjne odlewów żeliwnych podczas transportu lotniczego – Case study

30.12.2019

Każda firma transportująca komponenty wykonane z metalu, ryzykuje ogromnymi stratami w przypadku pojawienia się korozji na ich powierzchni. Dlatego większość klientów zgłaszających się do nas oczekuje, że stworzymy jak najlepsze zabezpieczenie antykorozyjne ich wyrobów na czas transportu.

Na co zwrócić uwagę przy projektowaniu optymalnego zabezpieczenia antykorozyjnego

Jednym z najbardziej wymagających metali do pakowania jest żeliwo, które bardzo szybko ulega korozji. Zmiany zachodzą w atmosferze niewiele powyżej 40% wilgotności względnej. Dlatego też wybór odpowiedniego zabezpieczenia antykorozyjnego dla elementów żeliwnych jest niezwykle trudnym zadaniem. Czynnikami które trzeba wziąć pod uwagę to:

  • Rodzaj transportu – warunkuje to, na jakie warunki atmosferyczne będą narażone nasze komponenty. Najtrudniejszy jest transport morski – trwa najdłużej i panujące warunki (wysoka wilgotność, duża amplituda temperatur, zasolenie) najbardziej zagrażają bezpieczeństwu naszych wyrobów. Transport lotniczy i drogowy trwa zdecydowanie krócej, nie mniej jednak nadal w przypadku tego typu transportów odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne jest konieczne.
  • Sezon – największym wyzwaniem w ochronie antykorozyjnej jest wilgotność. największą wilgotność notujemy jesienią i wiosną, dlatego w tych okresach powinniśmy zwrócić szczególną uwagę na odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne naszych komponentów.
  • Wartość transportu – inne zabezpieczenia antykorozyjne zastosujemy dla bardzo drogich urządzeń elektronicznych, które są transportowane drogą morską i mogą ulec awarii, niż elementom wykonanym ze stali lub aluminium, które są wysyłane jedynie do zaprzyjaźnionego zakładu obok.
  • Preferowane zabezpieczenie antykorozyjne – na rynku istnieje bardzo wiele różnych rozwiązań, różniących się od siebie diametralnie. Wybór odpowiedniego zabezpieczenia powinien być uwarunkowany względami czysto praktycznymi. Być może zastosowanie preparatów antykorozyjnych nie będzie najlepszym wyborem, jeżeli klient docelowy będzie musiał części umyć przed zastosowaniem. Opakowania antykorozyjne VCI mogą nie zadziałać odpowiednio, jeżeli transportowane elementy będą zanieczyszczone w procesie produkcyjnym. Ochrona przed korozją z wykorzystaniem folii termokurczliwej może być problematyczna, jeżeli nie jesteśmy w stanie wydzielić odpowiedniego miejsca w naszym zakładzie, gdzie dział BHP pozwoli na używanie otwartego płomienia.

Case Study

W dzisiejszym artykule przedstawimy przykładowe zabezpieczenia antykorozyjne elementów z żeliwa w czasie transportu lotniczego, na przykładzie firmy produkcyjnej z branży automotive.

Założenia projektu

Projekt dotyczył wysyłki odlewów żeliwnych drogą lotniczą, w celu zatwierdzenia ich w procesie PPAP, czyli jakościowej weryfikacji części do produkcji seryjnej. Odpowiednio zaprojektowane zabezpieczenie antykorozyjne odgrywało więc kluczową rolę w uzyskaniu pozytywnej oceny.

Podstawowe cele, jakie wyznaczyliśmy sobie w tym projekcie były następujące:

  • zidentyfikowanie wszystkich potencjalnych zagrożeń korozyjnych, jeszcze na etapie procesu produkcyjnego;
  • Zabezpieczenie antykorozyjne zaprojektowane w taki sposób, aby wyeliminować wszystkie zagrożenia, które mogłyby doprowadzić do korozji. Dla klienta było bardzo ważne, aby detale żeliwne dotarły na PPAP w dobrej kondycji bez najmniejszych śladów korozji;
  • zabezpieczenie odlewów żeliwnych w taki sposób, aby nie obijały się o siebie w trakcie transportu i nie dochodziło do uszkodzeń mechanicznych;
  • przygotowanie wysyłki seryjnej nie tylko do bezpiecznego transportu drogą lotniczą, ale także do dłuższej wysyłki morskiej.

Identyfikacja zagrożeń procesowych

Każdy projekt rozpoczynamy od analizy procesu produkcyjnego. Staramy się wykluczyć wszystkie czynniki, które mogłyby spowodować korozję jeszcze przed zapakowaniem i zabezpieczeniem detalu. W toku prowadzonych testów i obserwacji wykryliśmy następujące zagrożenia:

  • Zaobserwowaliśmy, że pracownicy mający kontakt z detalami pracują bez rękawiczek. Pot z dłoni pozostawiony na odlewie może mieć realny wpływ na postępowanie korozji i oddziaływać negatywnie na wdrożone zabezpieczenie antykorozyjne. Tym samym zarekomendowaliśmy pracę w rękawiczkach.
  • Śrutowanie to jeden z procesów produkcyjnych, po którym powierzchnia metalu się nagrzewa. Jeżeli detal będzie narażony na dużą amplitudę temperatur, wilgoć nagromadzona w niższej temperaturze, zacznie kondensować i zabezpieczenie antykorozyjne może nie zadziałać. W przypadku użycia opakowań antykorozyjnych VCI, może to doprowadzić do zaburzenia działania lotnych inhibitorów korozji. Przeanalizowaliśmy proces i okazało się, że okres pomiędzy śrutowaniem a pakowaniem musi być odpowiednio krótki, by nie powodował ryzyka korozji.
  • W wyniku obróbki na częściach osiada dość dużo pyłu węglowego. Warto wiedzieć, że może on powodować ogniska korozji. Unoszący się pył jest jednak powszechnym zjawiskiem we wszystkich odlewniach żeliwa, dlatego pozostawiliśmy ten czynnik ryzyka do dalszej obserwacji.

Zabezpieczenie antykorozyjne w postaci opakowań antykorozyjnych VCI

Na pierwszym etapie projektu ustaliliśmy, w jaki sposób spakowane są nasze wyroby. jest to bardzo ważne na tym etapie projektu, aby zabezpieczenie antykorozyjne brało pod uwagę sposób transportu komponentów i dopasowywało się do niego.

Detale zgodnie z projektem opakowania układane są w skrzyniach, sześć warstw po cztery odlewy. Części leżące na kolejnych warstwach powinny być od siebie odizolowane, w związku z czym zaproponowaliśmy dwa rozwiązania:

  • Worek VCI Valeno, do tego przekładka kartonowa oraz przekładka z papieru antykorozyjnego VCI Abrigo 70g/m2. Przekładka papierowa jest wymagana, z uwagi na duże ryzyko korozji stykowej na detalach położonych bezpośrednio na surowym kartonie, który jest materiałem higroskopijnym.
  • Worek VCI Valeno, do tego pianka poliuretanowa VCI Unico. Zdecydowaliśmy się zarekomendować to rozwiązanie, ponieważ pianka VCI pełni jednocześnie funkcję antykorozyjną i zabezpieczającą. Chroni detale przed przemieszczaniem się i uszkodzeniami mechanicznymi.

Klient przeanalizował obie koncepcje zabezpieczenia antykorozyjnego i zdecydował się na sposób pakowania w worki VCI Valeno oraz piankę poliuretanową VCI Unico.

Etapy procesu pakowania antykorozyjnego

Poniżej przedstawiamy zaprojektowane zabezpieczenie antykorozyjne w postaci kolejnych etapów, jakie klient wykonał w procesie pakowania. Takie zabezpieczenie jest wynikiem tej konkretnej sytuacji i wymagań postawionych w procesie inicjowana projektu. Przedstawiony sposób pakowania może, ale nie musi być odpowiedni dla Ciebie, dlatego przed wdrożeniem tego we własnej firmie skonsultuj się z jednym z naszych inżynierów odpowiedzialnych za procesy pakowania.

Pakowanie pierwszej warstwy elementów

W skrzyni umieszczamy worek VCI Valeno. Długość worka powinna być wystarczająca, by przykryć ostatnią warstwę detali i łatwo zamknąć całość opakowania od góry. Na spód worka w celach bezpieczeństwa należy położyć pierwszą warstwę pianki. Zapobiegnie to przemieszczaniu się detali w poziomie.

 

Pierwsza warstwa z ułożonymi odlewami. Pianka VCI Unico generuje na tyle duże tarcie, że detale zabezpieczone są zarówno w pionie, jak i w poziomie. Pianka poliuretanowa jest na tyle elastyczna, że elementy układane jeden na drugim nie będą się o siebie ocierać i uderzać.

 

Pakowanie kolejnych warstw elementów – ograniczenie ryzyko uszkodzeń mechanicznych

Kolejne warstwy przełożone warstwą pianki VCI Unico, zapewniającą dobrą izolację i skuteczność wybranego zabezpieczenia antykorozyjnego. Jeżeli ryzyko uszkodzenia detali byłoby mniejsze, warstwy pianki antykorozyjnej można zastąpić papierem antykorozyjnym VCI Abrigo. Materiał organiczny będzie stanowił mniejszą barierę na uszkodzenia mechaniczne, ale wprowadzi nam dodatkowy czynnik – papier jest dobrym pochłaniaczem wilgoci.

 

 

 Odpowiednie zabezpieczenie opakowania antykorozyjnego przed warunkami atmosferycznymi

Zabezpieczenie antykorozyjne w postaci worka VCI należy dobrze zamknąć od góry i skleić taśmą pakową lub zgrzać, a następnie nałożyć wieko skrzyni. W ten sposób detale są prawidłowo przygotowane do transportu.

 

 

Podsumowanie i wnioski

Odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne detali żeliwnych w transporcie lotniczym pozwala na wysyłkę bez ryzyka, że elementy ulegną korozji. Dla klienta oznacza to komfort pracy, który przekłada się na zaufanie i zadowolenie z dostawcy. Natomiast dla dostawcy oznacza to dobrą współpracę z klientem, utrzymanie renomy swoich produktów oraz brak kosztów reklamacji.

Jeżeli szukacie Państwo firmy, która pomoże w przygotowaniu zabezpieczeń antykorozyjnych dedykowanych do waszych potrzeb, zachęcamy do kontaktu z naszymi specjalistami poprzez stronę excor.pl lub drogą mailową excor@excor.pl.

Kontakt w sprawie artykułu i produktów:

Zapytaj specjalistę o ten artykuł

Formularz produktowy