Zabezpieczenie maszyn, podzespołów i oprzyrządowania przed korozją
W przemyśle maszynowym korozja może dotyczyć nie tylko pojedynczych części, ale również całych zespołów mechanicznych, narzędzi, form, przekładni, korpusów i urządzeń technologicznych. Ryzyko pojawia się podczas oczekiwania na montaż, prób odbiorczych, postoju produkcyjnego, magazynowania części zamiennych, transportu oraz relokacji maszyny do innego zakładu.
Zapewniamy rozwiązania do ochrony wałów, wrzecion, prowadnic, przekładni, łożysk, korpusów, form, matryc, oprzyrządowania oraz większych konstrukcji stalowych. System zabezpieczenia dobieramy do budowy urządzenia, dostępności chronionych powierzchni, czasu postoju i wymaganego stanu maszyny po zakończeniu magazynowania lub transportu.
W tej branży nie wystarcza zastosowanie jednego materiału do całego urządzenia. Powierzchnie robocze mogą wymagać ochrony kontaktowej, wnętrza korpusów działania inhibitorów VCI, a większe zespoły szczelnego systemu opakowaniowego. Dlatego urządzenie dzielimy na strefy i dla każdej z nich określamy odpowiedni sposób zabezpieczenia.
Gdzie powstaje korozja w maszynach i podzespołach?
Korozja może rozpocząć się pomiędzy zakończeniem montażu a odbiorem maszyny, po wykonaniu prób technologicznych albo podczas przedłużającego się postoju projektu. Szczególnie narażone są precyzyjne powierzchnie, z których usunięto olej roboczy, ale które nie zostały jeszcze objęte ochroną magazynową.
Problem często rozwija się wewnątrz urządzenia. Wilgoć może pozostawać w przewodach, komorach, profilach zamkniętych, obudowach, przekładniach i przestrzeniach osłoniętych. Zewnętrzna część maszyny może wyglądać prawidłowo, podczas gdy korozja pojawia się w miejscu niewidocznym bez częściowego demontażu.
Znaczenie mają również zmiany temperatury. Masywny korpus, podstawa lub zespół napędowy reagują na warunki otoczenia wolniej niż powietrze. Po przeniesieniu urządzenia pomiędzy halą, nieogrzewanym magazynem i środkiem transportu może dojść do kondensacji na chłodnych powierzchniach wewnętrznych.
W przypadku maszyn wyłączonych z eksploatacji dodatkowym czynnikiem jest brak normalnej cyrkulacji oleju, ruchu elementów i ogrzewania wnętrza obudów. Warunki, które podczas regularnej pracy nie powodowały problemu, po zatrzymaniu urządzenia mogą stopniowo prowadzić do korozji.
Jakie elementy zabezpieczamy w przemyśle maszynowym?
Ochroną obejmujemy prowadnice, stoły, wrzeciona, wały, czopy, koła zębate, przekładnie, łożyska, sprzęgła, korpusy, gniazda, powierzchnie montażowe oraz elementy układów hydraulicznych i pneumatycznych.
Zabezpieczamy również formy wtryskowe i odlewnicze, matryce, tłoczniki, wykrojniki, uchwyty, przyrządy kontrolne, oprzyrządowanie montażowe i narzędzia specjalne. W takich zastosowaniach nawet niewielkie ognisko korozji może wpływać na dokładność, jakość powierzchni lub możliwość szybkiego wznowienia produkcji.
Przy większych projektach ochrona może obejmować kompletną maszynę, moduł technologiczny albo całą linię przygotowywaną do postoju lub relokacji. Wtedy wyodrębniamy powierzchnie zewnętrzne, wnętrza mechaniczne, układy zamknięte, części precyzyjne, elementy elektryczne oraz miejsca wymagające dodatkowej ochrony kontaktowej.
Osobną grupę stanowią części zamienne i zespoły serwisowe. Powinny być przechowywane w sposób umożliwiający ich użycie bez czasochłonnego czyszczenia lub naprawy dokładnie w momencie wystąpienia awarii.
Rozwiązania VCI dla części maszyn i podzespołów
W przemyśle maszynowym rozwiązania VCI wykorzystujemy przede wszystkim do ochrony przestrzeni, których pokrycie klasycznym olejem lub smarem byłoby trudne, niewystarczające albo wymagałoby późniejszego czasochłonnego rozkonserwowania.
Do zabezpieczania wnętrza wąskich rur, przewodów i profili zamkniętych można dobrać Tube Strip – elastyczny emiter VCI umieszczany wewnątrz chronionej przestrzeni. Listwę przycina się do wymaganej długości, a końce rury lub profilu zamyka w sposób ograniczający wymianę powietrza.
W przypadku większych komór, korpusów, zbiorników i wnętrz maszyn można rozważyć ActivPowder LS-10F – proszkowy inhibitor VCI do ochrony dużych przestrzeni zamkniętych. Preparat może zostać wprowadzony do wnętrza urządzenia w sposób dopasowany do jego budowy, liczby przegród i dostępności powierzchni.
Jeżeli podzespoły przed magazynowaniem wymagają lekkiego czyszczenia i czasowej ochrony, jednym z możliwych rozwiązań jest Axxatec DA-24C – wodorozcieńczalny preparat łączący mycie z ochroną antykorozyjną. Jego zastosowanie należy sprawdzić dla występujących metali, powłok, uszczelnień oraz kolejnych operacji technologicznych.
Przy każdym rozwiązaniu analizujemy, czy chroniona przestrzeń może zostać skutecznie zamknięta, czy nie pozostaje w niej woda oraz w jaki sposób zabezpieczenie zostanie usunięte lub pozostawione przed uruchomieniem maszyny.
Najczęstsze błędy przy zabezpieczaniu części maszyn
Pierwszym błędem jest brak podziału maszyny na osobne strefy ochrony. Zastosowanie jednego materiału do całego urządzenia pomija różnice pomiędzy prowadnicą, przekładnią, wnętrzem profilu, szafą sterowniczą i zewnętrzną obudową.
Drugim problemem jest zabezpieczenie wyłącznie powierzchni widocznych. Wilgoć może pozostawać w przewodach, kieszeniach, komorach i układach zamkniętych, które po opakowaniu urządzenia nie są już dostępne do kontroli.
Trzecim błędem jest rozpoczęcie ochrony dopiero po zakończeniu demontażu. Powierzchnie odsłaniane podczas rozłączania modułów powinny zostać zabezpieczone bezpośrednio po demontażu, a nie dopiero po ustawieniu wszystkich części w strefie wysyłkowej.
Czwartym problemem jest brak instrukcji ponownego uruchomienia. Jeżeli zespół montażowy nie wie, jaki preparat zastosowano, może pozostawić warstwę wymagającą usunięcia albo niepotrzebnie zmyć zabezpieczenie kompatybilne z dalszą eksploatacją.
Piątym błędem jest nieuwzględnienie operacji transportowych. Pasy, łańcuchy, uchwyty i punkty podparcia mogą przetrzeć materiał opakowaniowy albo usunąć powłokę z powierzchni roboczej.
Szóstym problemem jest brak kontroli podczas przedłużającego się postoju. Jeżeli projekt planowany na kilka miesięcy zostaje opóźniony, trzeba ponownie ocenić stan zabezpieczeń, szczelność zamknięć oraz warunki magazynowania.
Przygotowanie powierzchni, transport i relokacja
Przygotowanie maszyny do postoju
Przed rozpoczęciem zabezpieczania należy określić stan powierzchni, obecność płynów roboczych, pozostałości po próbach, zabrudzenia oraz miejsca, w których może znajdować się woda. Szczególnej kontroli wymagają przewody, otwory technologiczne, korpusy, przekładnie i przestrzenie zamknięte.
Powierzchnie robocze powinny być przygotowane zgodnie z wymaganiami wybranego preparatu. Nie należy nakładać ochrony na warstwę wody, luźne zanieczyszczenia ani pozostałości procesu, które mogą reagować z metalem podczas magazynowania.
Dla każdej strefy warto określić zastosowany materiał, miejsce aplikacji, datę wykonania, planowany czas ochrony oraz czynności wymagane przed uruchomieniem. Przy większej maszynie pomocna jest dokumentacja zdjęciowa pokazująca wszystkie zabezpieczone punkty.
Ochrona podczas zmiany miejsca
Relokacja obejmuje nie tylko sam transport. Pomiędzy zatrzymaniem produkcji a ponownym uruchomieniem mogą występować demontaż, mycie, oczekiwanie na załadunek, magazyn pośredni, przewóz, odprawa, montaż i próby w nowej lokalizacji.
Przed demontażem przygotowujemy mapę powierzchni krytycznych: prowadnic, stołów, wrzecion, płaszczyzn połączeń, wnętrz korpusów, przewodów i części odsłanianych dopiero po rozłączeniu modułów.
Do ochrony większych powierzchni i zespołów mechanicznych podczas magazynowania lub relokacji można dobrać Axxanol Spray-G – natryskowy smar antykorozyjny do wymagających warunków ochrony. Ponieważ pozostawia warstwę smarową, przed jego zastosowaniem należy określić sposób późniejszego rozkonserwowania.
Pomagamy dobrać materiały oraz opracować standard zabezpieczenia poszczególnych części maszyny. Nie wykonujemy usługowego demontażu, pakowania ani relokacji urządzeń u klienta. Konstrukcja opakowania, mocowanie i organizacja transportu pozostają po stronie wykonawcy odpowiedzialnego za relokację.
Zabezpieczenie większych elementów i konstrukcji metalowych
Duże korpusy, ramy, podstawy, konstrukcje stalowe i nieregularne zespoły maszynowe wymagają podziału na powierzchnie zewnętrzne oraz wnętrza. Szczelne osłonięcie całego elementu nie zawsze oznacza, że inhibitor dotrze do komór oddzielonych przegrodami, uszczelnieniami lub zamkniętymi przewodami.
Przy projektowaniu zabezpieczenia uwzględniamy masę, ostre krawędzie, wystające elementy, punkty podnoszenia i miejsca mocowania. Materiał ochronny nie powinien przejmować funkcji osłony mechanicznej. Narożniki, śruby transportowe, kołnierze i uchwyty mogą wymagać dodatkowego zabezpieczenia przed przebiciem.
Jeżeli duży element jest ustawiony na podstawie lub umieszczony w skrzyni, trzeba sprawdzić wszystkie punkty styku. Konstrukcja nośna nie może zgniatać materiału aktywnego ani powodować miejscowego usunięcia powłoki z powierzchni roboczej.
Po wykonaniu mocowania warto ponownie skontrolować osłonę, ponieważ naprężenia i uszkodzenia często powstają dopiero podczas podnoszenia, ustawiania w skrzyni lub napinania pasów.
Ochrona narzędzi, form i części zamiennych
Formy, matryce, tłoczniki i narzędzia specjalne mają powierzchnie, których stan bezpośrednio wpływa na jakość produkcji. Nawet niewielkie ognisko korozji może pozostawić ślad na wyrobie, zmienić geometrię powierzchni roboczej albo wydłużyć przygotowanie narzędzia do ponownego użycia.
Przy magazynowaniu trzeba ustalić, czy narzędzie ma pozostać gotowe do szybkiego uruchomienia, czy dopuszczalna jest grubsza warstwa ochronna wymagająca późniejszego usunięcia. Do długoterminowego zabezpieczania nieosłoniętych elementów można rozważyć Axxanol Z-Maxx – ciężki smar antykorozyjny przeznaczony do wymagających zastosowań statycznych.
Forma powinna być ustawiona tak, aby jej powierzchnie robocze nie stykały się bezpośrednio z podporami, drewnem, pyłem ani wodą spływającą z innych elementów. Wnęki, kanały i zamknięte przestrzenie mogą wymagać dodatkowego źródła inhibitora.
Części zamienne powinny być pakowane w porcjach odpowiadających typowemu wydaniu magazynowemu. W zamkniętych skrzyniach, pojemnikach lub obudowach można wykorzystać saszetki Z-PAK z inhibitorem VCI przeznaczonym do ochrony metali żelaznych.
Każde opakowanie części strategicznej powinno zawierać datę zabezpieczenia, opis zastosowanego rozwiązania, termin kontroli i sposób postępowania po otwarciu. Dzięki temu pozostałe komponenty nie tracą ochrony po wydaniu jednej części.
Jak dobieramy zabezpieczenie dla przemysłu maszynowego?
Dobór rozpoczynamy od identyfikacji maszyny, podzespołu lub narzędzia oraz wszystkich metali znajdujących się w chronionej przestrzeni. Sprawdzamy stan powierzchni, obecność oleju roboczego, powłok, uszczelnień, przewodów, elektroniki i materiałów wrażliwych na środki chemiczne.
Następnie dzielimy urządzenie na strefy. Wskazujemy powierzchnie robocze, wnętrza rur i profili, duże komory, układy zamknięte, części zewnętrzne, elementy wymagające smaru oraz obszary, na których nie można pozostawić trwałej warstwy.
Ustalamy czas ochrony, warunki magazynowania, przebieg relokacji, dostępność urządzenia podczas kontroli oraz wymagany stan po odbezpieczeniu. Jeżeli maszyna ma zostać szybko uruchomiona, preferujemy rozwiązania ograniczające zakres rozkonserwowania. Przy wieloletnim postoju większe znaczenie ma trwałość systemu.
Na tej podstawie określamy materiały, miejsca aplikacji, sposób zamknięcia i zakres okresowej kontroli. Przy rozbudowanych urządzeniach rekomendujemy przygotowanie mapy zabezpieczeń i protokołu zdjęciowego.
Przed pełnym wdrożeniem można wykonać próbę na reprezentatywnej powierzchni lub podzespole. Pozwala to potwierdzić kompatybilność materiałów, możliwość aplikacji w warunkach zakładu oraz sposób usunięcia zabezpieczenia przed uruchomieniem.
Dla jakich firm przeznaczone są rozwiązania?
Wspieramy producentów maszyn i linii technologicznych, integratorów systemów przemysłowych, producentów przekładni, pomp, sprężarek, form, matryc, narzędzi oraz większych zespołów mechanicznych.
Rozwiązania są przeznaczone również dla działów utrzymania ruchu, magazynów części strategicznych, przedsiębiorstw prowadzących postoje remontowe, firm przygotowujących maszyny do relokacji oraz zakładów przechowujących urządzenia przed montażem lub odbiorem.
Pomagamy przede wszystkim w projektach, w których ochrona musi obejmować kilka różnych stref: powierzchnie precyzyjne, wnętrza korpusów, rury, profile, przekładnie, formy, narzędzia i części zamienne.
Dostarczamy materiały i wspieramy opracowanie standardu zabezpieczenia. Nie wykonujemy usługowego pakowania, demontażu ani transportu maszyny.
FAQ – przemysł maszynowy i metalowy
Maszynę należy podzielić na strefy obejmujące powierzchnie robocze, układy zamknięte, wnętrza przewodów, przekładnie, części zewnętrzne i podzespoły elektryczne. Dla każdej strefy dobiera się osobne rozwiązanie oraz sposób przygotowania przed ponownym uruchomieniem.
Nie zawsze. Folia może chronić elementy znajdujące się we wspólnej, zamkniętej przestrzeni, ale nie musi zabezpieczyć wnętrz oddzielonych uszczelnieniami, przegrodami, przewodami i osobnymi obudowami.
Po oczyszczeniu i osuszeniu wnętrza można zastosować emiter przeznaczony do wąskich przestrzeni. Końce rury lub profilu powinny zostać zamknięte, aby ograniczyć wymianę powietrza.
W zależności od czasu ochrony i wymaganej czystości można wykorzystać olej, smar, cienką powłokę albo system łączony z ochroną VCI. Przed wyborem trzeba określić sposób rozkonserwowania powierzchni.
Tak, jeżeli możliwe jest dotarcie do chronionych wnętrz przez otwory serwisowe, króćce, przewody lub pokrywy. Niedostępne przestrzenie wymagają indywidualnej analizy.
Należy ocenić stan powierzchni roboczych, warunki magazynowania i dopuszczalny sposób rozkonserwowania. Przy długim okresie można połączyć powłokę kontaktową z zamkniętym systemem VCI i okresowymi kontrolami.
Najlepiej pakować je jednostkowo albo w porcjach odpowiadających typowemu wydaniu. Opakowanie powinno mieć datę wykonania zabezpieczenia, termin kontroli i instrukcję ponownego zamknięcia.
Tak. Kontrola powinna obejmować zamknięcia, powłoki, osłony, punkty przebicia i dostępne powierzchnie. Jej częstotliwość zależy od długości postoju i warunków magazynowania.
Nie wykonujemy usługowego pakowania, demontażu ani transportu maszyn. Pomagamy natomiast dobrać materiały, podzielić urządzenie na strefy i przygotować standard ochrony dla wykonawcy relokacji.
Dobierz ochronę dla przemysłu maszynowego
Prześlij informacje o rodzaju urządzenia, jego wymiarach i masie, planowanym czasie postoju, warunkach magazynowania oraz przebiegu transportu lub relokacji. Wskaż powierzchnie precyzyjne, układy zamknięte, przewody, profile, korpusy, przekładnie i podzespoły wymagające zabezpieczenia.
Warto dołączyć zdjęcia, schemat urządzenia, informacje o materiałach konstrukcyjnych i płynach roboczych oraz określić wymagany stan maszyny przed ponownym uruchomieniem.
Na tej podstawie zaproponujemy podział urządzenia na strefy ochrony, dobierzemy rozwiązania do powierzchni zewnętrznych i wnętrz oraz określimy zakres próby przed wykonaniem pełnego zabezpieczenia.
Wyślij zapytanie i dobierz zabezpieczenie antykorozyjne dla przemysłu maszynowego.
NTIC jest właścicielem następujących znaków towarowych: ActivPak®, Cor Tab®, Flange Saver®, ICT®, NTI®, Plastabs®, Z-CIS®, Zerion®, ZERUST®, 洁乐特 ® i kolor „żółty”. ABRIGO®, EXCOR®, UNICO® i VALENO® są zastrzeżonymi znakami towarowymi firmy EXCOR GmbH, partnera Joint Venture NTIC. Informacje na temat uzyskania gwarancji znajdują się na stronie www.zerust.com/warranty.